,

جزوه فرآیندهای پتروشیمی

صنایع پتروشیمی صنایعی است که در آنها هیدروکربن های موجود در نفت خام یا گاز طبیعی به محصولات شیمیایی تبدیل می شود.این صنعت از سال 1920 باتولید استون به عنوان اولین محصول پتروشیمی از الکل ایزوپروپیل آغاز گردید.در دهه 30 و 40 میلادی با کشف روش های پلیمریزاسیون و آلکیلاسیون که منجر به تولید انواع پلیمرها گردید، صنعت پتروشیمی به صورت یک صنعت عظیم و کامل درآمده و با سرعت زیادی توسعه پیدا کرد.

از جمله عوامل موثر در رشد سریع صنعت پتروشیمی می توان به موارد زیر اشاره کرد:1. دردسترس بودن و قیمت ارزان نفت خام و گاز طبیعی،2. ابداع روش های نوین همچون کراکینگ،ایزومریزاسیون، تبدیل کاتالیستی و … 3.نیاز به مواد شیمیایی که از منابع دیگر مثل زغال سنگ قابل تولید نبودند. 4.رشد سریع نیاز به الیاف مصنوعی، پلاستیک ها، کودها

صنایع پتروشیمی را می توان به پنج دسته اصلی شامل واحدهای بالادست، واحدهای بنیادی، واحدهای واسطه ای، واحدهای نهایی و واحدهای پایین دست تقسیم بندی نمود.

عملیات پالایشگاهی امروزی، بسیار پیچیده است و از نظر یک فرد ناآشنا با این صنعت، کاهش این پیچیدگی و ارایه عملیات به صورت مجموعه ای هماهنگ از فرآیندهای ساده، امری محال به نظر می رسد.هدف پالایشگاه تبدیل هر چه بیشتر نفت خام به سوختهای حمل و نقل با رعایت جنبه های اقتصادی عملی است.

اگرچه پالایشگاه ها چندین فرآورده قابل استفاده، تولید می کنند، ولی حجم بزرگی از تولیدات قابل استفاده آنها را سوخت های حمل و نقل تشکیل می دهد. هر پالایشگاه دارای طرح های تولید خاص خود است که بر اساس تجهیزات فراهم، هزینه های عملیاتی و میزان تقاضا برای فرآورده ها مشخص می شوند.طرح تولید بهینه هم برای هر پالایشگاه بر اساس ملاحظات اقتصادی مشخص می گردد و عملیات دو پالایشگاه هرگز کاملا مشابه یکدیگر نیستند.

در این پست 6 مطلب تحت عنوان فرآیندهای پتروشیمی مربوط به صنایع پتروشیمی ، عملیات فیزیکی و شیمیایی در فرآیندهای پتروشیمی ، فرآورده های اولیه، پایه و میانی و … به صورت پی دی اف جهت دانلود قرار داده شده است.

 

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 6.5891MB
رمز
www.chemical-eng.ir
,

جزوه فرآیندهای پتروشیمی

صنایع پتروشیمی چیست؟ واژه‌ی پتروشیمی از دو کلمه “پترول ” و “شیمی ” ترکیب شده و معنی لغوی آن مواد شیمیایی حاصله از نفت است . این واژه برای اولین بار در 1942 ، توسط عده ای از سازندگان مواد شیمیایی ، برای تبلیغات به کار برده شد . به طور کلی مواد پتروشیمی ، آن گروه از محصولات شیمیایی هستند که از طریق تغییر شکل یافتن یا فعل و انفعالات قسمتی از هیدروکربور های نفت یا گاز طبیعی با سایر مواد تهیه می شوند . محصولات پتروشیمی دارای موارد استعمال عمومی و صنعتی متعدد از قبیل پارچه ( نایلون ، دارکرون ، پشم و پنبه مصنوعی ) لوازم الکتریکی ، کودهای شیمیایی ، حلال ها ، مواد پاک کننده و غیره است.

در این پست جزوه ای با عنوان فرآیندهای پتروشیمی به صورت pdf جهت دانلود قرار گرفته است.

این جزوه شامل مطالب زیر می باشد:

فرآیند تولید اتیلن

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

تهیه اتیلن از گازائیل

تهیه اتیلن از گازهای پالایشگاه

تهیه اتیلن از روش کراکینگ

تهیه اتیلن از روش کمپلکس سازی

تهیه اتیلن از اتان و پروپان

فرآیند تولید اتیل بنزن

تاریخچه

مواد اولیه

روش تهیه

خواص

کاربردها

فرآیند تولید آمونیاک

تاریخچه

مواد اولیه

تهیه آمونیاک از گاز طبیعی

فرآیند تولید اتانول

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

تهیه اتانول به روش هیدراسیون مستقیم اتیلن

فرآیند تولید بنزن،تولوئن و زایلن ( BTX )

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

کاربردها

فرآیند تولید استیرن

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید اتیلن گلیکول

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید استون

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید اکسید اتیلن

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید بنزن

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید الکل ایزوپروپیل

تاریخچه

مواد اولیه

فرآیند تولید

خواص

کاربرد

فرآیند تولید دودسیل بنزن

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید زایلن

فرآیند تولید گاز سنتز

فرآیند تولید متانول

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید متانول از خوراک گاز طبیعی به روش ICI

فرآیند تولید وینیل

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

کاربرد

فرآیند تولید پلی پروپیلن

تاریخچه

مواد اولیه

طرز تهیه

خواص

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 5,669 کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir

گریس چیست

گریس چیست ؟

تعریف گریس:
گریس ماده ای است جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون (یا ترکیب چند صابون ) با یک پرکننده یا بدون پر کننده تشکیل یافته است و دارای کاربرد برای مصارف خاص است.انجمن نفت و گریس، گریس را اینگونه تعریف می کند که گریس یک محصول نیمه مایع تا جامد می باشد که از پراکنده کردن یک سفت کننده در یک روغن پایه به دست می آید که بعضا جهت ایجاد و تقویت بعضی از خواص به آن مواد افزودنی اضافه می نمایند.

چرااز گریس استفاده می کنیم:
در مواقعی از گریس استفاده می شود که به خاطر شرایط دستگاه امکان استفاده از یک سیال نباشد . اگر دستگاه طوری طراحی شده باشد که در صورت استفاده از یک روانکار سیال اتلاف روغن داشته باشیم و از نظر اقتصادی به صرفه نباشد از گریس استفاده می شود و همچنین اگر دستگاه به گونه ای طراحی شده باشد که امکان نگهداری روغن سیال در سیستم نبوده و یا امکان دسترسی به منطقه روانکاری وجود نداشته باشد، از گریس استفاده می شود.

معایب گریس:
همانطور که می دانیم در بیشتر تجهیزات ، روانکار خود یک عامل خنک کاری و تمیز کننده می باشد.به عنوان مثال در اتومبیل 30 % از گرمای اتومبیل توسط روغن از قسمت های مختلف گرفته شده و به علت خنک کاری به قسمت کارتر برده می شود و یا اینکه اگر آلودگی در محیط باشد رد سطر روغن در پشت فیلتر ها جا گذاشته می شود. در صورتی که گریس به خاطر عدم سیالیت قادر به انجام اعمال فوق نمی باشد و این از معایب گریس است .به هرحال با وجود عیوب ذکر شده در گریس، در بعضی از موارد استفاده از گریس الزامی می باشد.

خواص گریس:
یک گریس خوب باید دارای خواصی مشخص باشد تا بتواند وظایف مربوط به روانکاری را به خوبی انجام دهد. این خواص به شرح ذیل می باشد:
1- ایجاد روانکاری مناسب جهت کاهش دادن نیروی اصطکاک و جلوگیری از ساییدگی اجزای اتاقانها.
2- محافظت کردن قطعات در برابر خوردگی .
3- آب بندی سیستم به منظور جلوگیری از ورود آب و گرد و خاک.
4- مقاومت در برابر نشتی و چکه کردن از سطوح روانکاری شده.
5- مقاومت در برابر تغییر ناگهانی در ساختمان شیمیایی در اثر کارکرد مکانیکی (در یاتاقانها) درطور مدت عملکرد.
6- سفت شدن بیش از حد گریس در هوای سرد، زیرا سفت شدن بیش از حد باعث ایجاد مقاومت زیاد در برابر حرکت خواهد شد.
7- داشتن خواص فیزیکی مناسب برای روشهای کاربرد.
8- سازگاری با کاسه نمدهای الاستومر و دیگر مواد موجود در قسمت های روغن کاری شده مکانیزم.
9- تحمل کردن مقداری از آلودگی مثل رطوبت بدون از دست دادن خواص مهم .

اجزا تشکیل دهنده گریس:
گریس از سه جزء اصلی تشکیل شده است:
1) روغن پایه:
روغن پایه مورد استفاده جهت ساخت گریس انواع مختلف داشته و انتخاب هر یک بستگی به شرایط کار فیزیکی دستگاه مورد استفاده دارد. روغن پایه می تواند از روغن های سینیتیک و یا معدنی باشد . معمولا در شرایط سخت و درجه حرارت بالا از روغن های سینیتیک به عنوان روغن پایه استفاده می شود ولی اغلب در شرایط کار معمولی از روغن های معدنی استفاده می شود و می توان گفت که حدود 85 % از گریسهای ساخته شده از روغن های معدنی می باشد.
2) یک عامل سفت کننده:
سفت کننده ها به طور کلی به سه دسته تقسیم بندی می شوند:
– سفت کننده های آلی (اورگانیک)
– سفت کننده های معدنی (غیر اورگانیک)
– سفت کننده های صابونی

3) مواد افزودنی

مشخصات فیزیکی و شیمیایی گریس:
نقطه قطره ای شدن (Drop Point): دمایی است که در آن گریس از حالت جامد تبدیل به مایع می شود و با بالا رفتن درجه حرارت کاملا روان می شود.
رنگ(color):رنگ  در گریس به روغن پایه و صابونی بستگی دارد که با آن ساخته شده است این ویژگی در مرغوبیت گریس نقش ندارد. ممکن است برخی از افراد تصور کنند که رنگ روشن تر گریس نشانه مرغوبیت آن است اما این مسئله از نظر علمی صحیح نیست.
پر کننده ها (Fillers):این مواد برای کاربردهای خاص به صورت جامد و یا مایع به  گریس اضافه می شوند. برای مثال ادتیوهای بالا برنده تحمل فشار (EP)  یکی از رایج ترین انواع این گونه گریس ها است.
مقاومت مکانیکی : این گزینه مقاومت گریس را در تحمل کارکردهای مکانیکی نشان می دهد. در صورت عدم انتخاب گریس مناسب با نوع کارکرد دستگاه ، ساختار آن متلاشی و دیگر قادر به روانکاری نخواهد بود. دما نقش کلیدی در انتخاب گریس ایفا می کند. دمای کرکرد گریس بر اساس نوع آن متفاوت بوده و شاخص مهمی درانتخاب گریس است.

حداکثر دمای مجاز عملیاتی: بیشترین درجه حرارتی است که می تواند گریس به طور مداوم به کار برده شود. با توجه به نوع کارکرد و دمای محیط عملیات می بایست گریس مناسب آن شناخته شود.
عمر سرویس:عمر سرویس عبارت است از فواصل زمانی که گریس می بایست باتوجه به نوع کاربرد، تعویض شود.
قابلیت پمپاژ: یکی از موارد مهم در کاربرد گریس قابلیت پمپاژ است . در بسیاری از صنایع به پمپاژ گریس در حالت کارکرد به طور متوالی نیاز است . در نتیجه گریس باید مانند روغن قابلیت پمپ شدن را در عملکرد داشته باشد.
قابلیت حفظ ساختار در تغییرات دما: عبارت است از توانایی برگشت پذیری گریس در زمان کارکرد با توجه به تغییرات دما. این حالت به عنوان توان برگشت پذیری گریس نیز نامیده می شود. بعضی گریسها زمانی که به حداکثر دمای کارکرد می رسند ساختار اصلی خود را از دست داده و به طور کامل متلاشی می شوند. در این حالت گریس می بایستی تعویض شود. اینگونه گریسها را گریسهای برگشت ناپذیر می نامند.
مقاومت در مقابل فشار مکانیکی زیاد: گریس به صورت یک لایه فیلم نازک بین دو قطعه متحرک  قرار گرفته و نمی گذارد که این دو جسم با یکدیگر تماس یابند

انواع گریس:

گریس با پایه سدیم

گریس گرافیت باپایه کلسیم

گریس با خاصیت تحمل فشار بالا محتوی دی سولفید مولیبدن

گریس با پایه کلسیم

گریس با پایه لیتیم برای مصارف صنعتی

گریسهای روان کننده دارای نقطه قطره بالاتراز 255 درجه سلسیوس

گریس پایه لیتیم با خاصیت تحمل فشار بالا

به طور کلی گریسها را بر اساس هیدروکسید فلزی که با چربی پخت می شود دسته بندی می کنند . که این دسته بندی شامل سه گروه عمده :
1- گریس کلسیمی (بیشتر برای پمپ های آب مورد استفاده قرار می گیرد)
2- گریس سدیمی (که برای روانکاری استفاده می شود)
3- گریس لیتیمی  (مقاومت حرارتی بالا)

گریس باپایه فلز کلسیم:
این نوع گریسها در مقابل درجه حرارت مقاومت بسیار کمی داشته و تا حدود 60 درجه سانتیگراد بالاتر قابلیت استفاده ندارند بنابراین در سیستم هایی که درجه حرارت بالاتر از این مقدار باشد استفاده از این گریس صلاح نمی باشد.
این گریسها مقاومت بسیار عالی در مقابل آب دارند و در سیستم هایی که مقاومت و یا آب وجود داشته باشد از این گریس استفاده می شود.
این نوع گریس در 4 نمره طبقه بندی می شود :
نمره یک – این نوع گریس معمولاً برای روانکاری عمومی شاسی مناسب است.
نمره دو و سه – این نوع گریس عموماً برای روانکاری یاتاقانهای ساده مناسب است که تحت عنوان گریس کاپ شناخته شده است.
نمره چهار –این نوع گریس عموماً برای پمپ های آب مناسب است.

گریس باپایه آلومینیوم:
گریس با پایه آلومینیوم در مقابل درجه حرارت ، کار مکانیکی و آب در شرایط متوسطی قرار داشته ،استفاده از این گریس در شرایط معمولی بسیار متداول می باشد.
گریس باپایه فلز سدیم:
گریسهایی که با پایه فلز سدیم ساخته می شوند مقاومت خوبی در مقابل درجه حرارت دارند . گریس با فلز سدیم در جهت مقاومت در مقابل حرارت نسبت به گریس با فلزات کلسیم – آلومینیوم در وضعیت بهتری قرار دارد و نسبت به گریس با پایه لیتیم مقاومت کمتری در مقابل حرارت از خود نشان می دهد.این نوع گریس مقاومتی در مقابل آب نداشته و به سادگی با آب مخلوط می شود بنابراین در سیستمی که آب یا رطوبت زیاد باشد، استفاده از این گریس صلاح نمی باشد.
گریس باپایه فلز لیتیم:
گریس با پایه فلز لیتیم از مقاومت عالی در مقابل درجه حرارت برخوردار می باشند . حتی نسبت به گریسهایی با پایه سدیم درجه حرارت بیشتر را تحمل می نمایند. همچنین این گریس در مقابل کار مکانیکی مقاومت بسیار عالی از خود نشان می دهد. گریس با پایه لیتیم نسبت به گریس با پایه کلسیم در مقابل وجود آب ضعیف تر عمل می نماید. ولی این گریس ازگریس با پایه آلومینیوم و سدیم خیلی بهتر عمل می نماید.
گریس باپایه صابونی مخلوط:

گریس های مخلوط گریس هایی هستند که از دو هیدروکسید فلز مختلف استفاده می نمایند. به عنوان مثال اگر خواسته باشیم گریسی داشته باشیم که هم در مقابل آب مقاومت داشته باشد و هم بتواند در درجه حرارت بالا عمل نماید از دو هیدورکسید فلز سدیم و کلسیم استفاده می شود که به خاطر وجود کلسیم مقاومت در مقابل آب و به خاطر وجود سدیم مقاومت در مقابل حرارت از خود نشان می دهد و اگر خواسته باشیم مقاومت در مقابل حرارت این گریس بیشتر شود به جای فلز سدیم از لیتیم میتوان استفاده نمود.

ساخت گریس:
ساخت گریس به طور معمول بصورت ناپیوسته انجام می شود و بصورت بچ می باشد. کمپانی های سازنده گریس بعضا خود اقدام به ساخت سفت کننده های مورد نظر می کنند و در بعضی موارد نیز سفت کننده ها را از تولید کننده دیگری خریداری نموده و اقدام به ساخت گریس می نمایند.
ساخت گریس در مراحل مختلفی صورت می گیرد که به شرح ذیر می باشد:
1- صابونی کردن:
دراین مرحله نسبت به ساخت ماده سفت کننده اقدام می شود و عمل صابونی کردن طبق فرمول زیرانجام می شود:
صابون + آب = مواد + (M(OH
چربی از مخلوط کردن هیدروکسید یک فلز مورد استفاده و صابون تولید میشود و صابون تولید شده بر اثر واکنش صورت گرفته دارای مقداری آب می باشد.
2- آبگیری :
آب تولید شده حاصل از واکنش می بایست از صابون تولیدی جدا شود و بدین منظور به وسیله حرارت دادن آب حاصله را تبخیر نموده از سیستم خارج می نماییم.
3-کات بک کردن:
در ابتدا اختلاط مواد سفت کننده با روغن پایه صابون تولید شده در مقدار محدودی از روغن اختلاط می شود که پس از اختلاط مجددا مقدار زیادی روغن (درحد نیاز ) اضافه می شود بدین صورت عمل اختلاط به راحتی انجام شده از گریس خارج می شود.
4- آسیاب کردن
5- هواگیری کردن
6- فیلتر کردن :
عمل فیلتر کردن گریس معمولا توسط تورهایی صورت می گیرد که نوع توری بستگی به اهمیت و نوع گریس دارد . در هنگام تولید ممکن است ذرات ریزی وجود داشته باشد که جدا نمودن در بعضی از گریسهای حساس بسیار پر اهمیت می باشد.تورها دارای مش های مختلفی می باشند و انتخاب هر یک بستگی به حساسیت کار گریس دارد.

PFD Petrochemical processes

در این پست PFD های فرآیندهای پتروشیمی در دو پی دی اف جهت دانلود قرار داده شده است. این مطلب شامل پی اف دی های محصولات زیر است :

سنتز هیدروژن به روش اکسیداسیون جزئی (Shell Process )

سنتز هیدروژن به روش اکسیداسیون جزئی ( Texaco Process )

سنتز آمونیاک به روش اکسیداسیون جزئی با اکسیژن

نمودار جریان فرآیند سنتز اوره

متانول

محلول فرمالدئید

اتیلن

Ethylene Oxide

اتیل بنزن

ملامین

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 435 کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir
,

نم زدایی

آب شاید یکی از ناخالصیهای ناخواسته مشترک در انواع گازهای طبیعی باشد . پس از تفکیک نفت با گاز مقداری آب آزاد همراه با گاز طبیعی وجود دارد که بیشتر آن توسط روشهای جداسازی ساده در سر چاه یا در نزدیکی آن از گاز جدا میشود. معمولاً بخار آب به تنهائی مشکلات چندانی را باعث نمی شود بلکه این ماده بصورت مایع و یا جامد در حالت تراکم و یا خنک شدن گاز از آن جدا شده و ایجاد مشکل می نماید.
بخار آب موجود در محلول گاز می بایست طی فرایندی بسیار پیچیده تحت عنوان عملیات نم زدایی و یا رطوبت زدایی از گازطبیعی تفکیک گردند .در این فرایند بخار آب متراکم و موجود در سطح توسط ماده نم زدا جذب و جمع آوری می گردد.
آب بصورت مایع معمولاً خورندگی را در محیط شدت می بخشد و بصورت یخ گاز و یا (HYDRATE ) باعث گرفتگی شیرها ، اتصالات و حتی لوله های گاز می شود . برای جلوگیری از چنین مشکلاتی تمام گازهای مصرفی که از طریق خطوط لوله به محل های مصرف انتقال می یابد باید تحت عملیات یاد شده (نم زدائی) قرار گیرند .

در این پست مطلبی با عنوان نم زداییDehydration ) به صورت pdf جهت دانلود قرار داده شده است.

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 426 کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir
,

فرآیندهای شیرین سازی گاز طبیعی

فرآیندهای شیرین سازی گاز طبیعی

به طور کلی فرآیند های متداول برای شیرین سازی گاز طبیعی به چند دسته تقسیم می شوند که عبارتند از:

1. فرآیند ها شیرین سازی در بستر جامد : که شامل فرآیند های ذیل می باشد:

فرآیند آهن اسفنجی

فرآیند اکسید روی

فرآیند غشایی

2. فرآیند های شیرین سازی گاز با استفاده از حلال های شیمیایی : که شامل فرآیند های ذیل می باشد:

فرآیند های آمینی

فرآیند های کربناتی

فرآیند ناپیوسته با کمک حلال های شیمیایی ویژه

3. فرآیند های شیرین سازی از طریق جذب فیزیکی گاز های اسیدی : که شامل فرآیند های ذیل می باشد:

فرآیند فلور

فرآیند سولفینول

فرآیند سلکسول

فرآیند رکتیسول

4. فرآیندهای شیرین سازی به روش تبدیل مستقیم: که شامل فرآیندهای ذیل می باشد:

فرآیند استرتفورد

فرآیند IFP

فرآیندهای سورفروکس

5. فرآیند جداسازی CO2 به روش تقطیر: که شامل فرآیند ذیل می باشد:

فرآیند تقطیر Ryan – Holmes

6. فرآیندهای تصفیه گازهای اسیدی و تولید گوگرد: که شامل فرآیندهای ذیل می باشد:

فرآیند سولفرین

فرآیند جذب در بستر سرد

فرآیندهای CLAUS و SCOT

در این پست مطلبی تحت عنوان فرآیندهای شیرین سازی گاز طبیعی به صورت pdf جهت دانلود قرار داده شده است.

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 648 کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir
,

ظروف یکبار مصرف پلیمری

مدتی است که در برخی استان ها، ظروف پلیمری که با نام “یکبار مصرف” شناخته می شوند، از محل های استفاده مانند غذاخوری ها و مدارس جمع آوری می شود. این اقدامات به استناد بخشنامه وزیر اسبق وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی که در سال 1387صادر شده انجام می گیرد که ظروف تهیه شده از مواد پلیمری (مشتقات نفتی) را برای سلامت مصرف کنندگان مواد غذایی زیان آور قلمداد می کند.

در کشور ما چند سالی است که این بحث ها مطرح است. اگر شما در اینترنت جستجو کنید، سایت های متعددی را خواهید یافت که در مورد خطرات ظروف یکبار مصرف پلیمری و نامناسب بودن محصولات پتروشیمی برای بسته بندی مواد غذایی صحبت می کنند. با این همه بهتر است آن چه گفته یا منتشر می شود با استانداردها و یافته های علمی محک زده شود. این مقاله تلاش می کند که بر اساس مستندات علمی موضوع را مورد بحث و بررسی قرار دهد.

آیا می توان از محصولات پتروشیمی در مصارف بهداشتی استفاده کرد؟

محصولات پتروشیمی به صورت گسترده ای در کاربردهای بهداشتی (خوراکی، آشامیدنی، آرایشی و دارویی)  مورد استفاده اند.  مواد پلیمری که حاصل عملیات پتروشیمی بر روی مواد نفتی اند، در انواع کاربردها که با سلامت انسان سر و کار دارند مورد استفاده اند؛ به نحوی که زندگی ما با مواد پلیمری عجین شده است. از میان کاربردهای متنوع محصولات پلیمری، این مقاله به موضوع ظروف یکبار مصرف اختصاص دارد.

ظروف یکبار مصرف از چه چیزی ساخته می شوند؟

ظروف یکبار مصرف غالبا از مواد پلی استایرن تولید می شود که محصول فراورش استایرن است. شرکت پتروشیمی تبریز اولین و  بزرگ ترین تولید کننده پلی استایرن در کشور است که در مجتمع تولیدی آن، استایرن ( منومر استایرن) به انواع پلی استایرن (معمولی، مقاوم و انبساطی) تبدیل می شود. بخشی از استایرن مصرفی در مجتمع پتروشیمی تبریز تولید و بخشی دیگر از داخل(شرکت پتروشیمی پارس واقع در منطقه عسلویه)  یا خارج کشور خریداری می شود.

در این پست مقاله ظروف یکبار مصرف پلیمری  به صورت pdf جهت دانلود قرار داده شده است.

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 204 کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir
,

روش های صنعتی تولید آمونیاک

خواص عمومی: گازی است بی رنگ که به راحتی تحت فشار به مایع تبدیل می شود و در آب ، الکل و اتر محلول است. بوی تند و نافذی دارد . خورنده است و باعث سوزش چشم و مخاط می شود.

روش های تولید : 6 روش از مهمترین روش های تولید صنعتی امونیاک در این قسمت ارائه شده است:

روش اول:

آمونیاک در فرآیند ICIAMV از خوراک هیدروکربنی بدست می آید.در فرایند AMV ، بازده انرژی بالا ، روش تولید آسان و هزینه سرمایه گذاری برای برای واحدهای با ظرفیت ، 1750-1000 تن در روز پایین است.

از خصوصیات بارز این فرایند استفاده از انرژی کمتر برای رفرمر اولیه ، حلقه سنتز با فشار پایین و بازیافت هیدروژن در فشار حلقه سنتز است. گوگرد خوراک گاز طبیعی زدوده شده و به یک اشباع کننده گاز خوراک فرستاده می شود ، و در انجا با مواد کندانس شده داغ فرایند که در حال گردش است تماس داده می شود .گاز خوراک خروجی از اشباع کننده ، با مقدار بیشتری بخار مخلوط می شود تا یک نسبت بخار به کربن 3:1 حاصل شود. سپس در لوله بخار رفرمر پیش گرم شده و در دمای 800-700 درجه سانتی گراد و فشار 35-28 بار عملیات رفرمینگ انجام می شود. مخلوط گاز حاصل برای رفرمینگ بیشتر با هوای اضافی به یک رفرمر ثانویه فرستاده می شود. رفرمر ثانویه  در دمای 950-900 درجه سانتی گراد گرمای موجود در گازی که تبدیل کار می کند. سپس به  تبدیل کننده های دما بالا و دما پایین می رود و…

در این پست مقاله بررسی روش های صنعتی تولید امونیاک به صورت pdf جهت دانلود قرار داده شده است.

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 2,443کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir
,

مقایسه فنی اقتصادی روش های CNG,GTL,LNG,NGH به راه های جدید انتقال گاز طبیعی

استفاده از گاز طبیعی در نتیجه افزایش مستمر قیمت نفت ، نیاز به انرژی های متنوع و امن ، مسائل زیست محیطی و توسعه تکنولوژی های جدید ، به عنوان یک منبع انرژی جهانی در سال های اخیر رواج بسیاری یافته است. روش های گوناگونی برای  انتقال گاز طبیعی از حوزه های گاز و نفت به بازار های مصرف وجود دارد ، که شامل روش های نظیر خطوط لوله (PNG) ، گاز طبیعی مایع شده (LNG) ، فناوری گاز متراکم (CNG) ، فناوری هیدرات گاز طبیعی (NGH) ، و تبدیل گاز به سوخت مایع (GTL) ، می باشند. انتخاب روش های انتقال گاز وابسته به انتخاب نوع تکنولوژی ، ظرفیت گاز و فاصله مبداء تا مکان انتقال متفاوت است ، که این موارد بر اقتصاد طرح تاثیر گذارند. در این پروژه انتقال 12.75 میلیون استاندارد متر مکعب (450MMSCFD) گاز طبیعی از بندر عسلویه در جنوب ایران بازار های  مصرف تکنولوژی  LNG , GTL , CNG , و NGH مورد بررسی و مقایسه اقتصادی قرار گرفته است. جهت انجام این مطالعات فرایندهای مورد نیاز برای تبدیل گاز طبیعی به محصول مطلوب ابتدا شبیه سازی و طراحی شده اند و سپس با استفاده از یک مدل اقتصادی ، هزینه های مرتبط با تولید و انتقال به صورت تابعی از ظرفیت و فاصله  براورد شده اند . نتایج حاصل از این مطالعه نشان می دهد که برای فواصل کمتر از 3500 کیلومتر روش CNG ، بین 3500 کیلومتر و 7500 کیلومتر روش LNG و بیشتر از 7500 کیلومتر روش GTL از نظر اقتصادی کمترین هزینه های سرمایه گذاری و عملیاتی را دارند. قابل ذکر است رتبه های بعدی مناسب از لحاظ اقتصادی در هر یک از محدوده های انتقال ، بین دیگر روش ها با فاصله انتقال جا به جا می شوند.

در این پست مطلبی با عنوان  مقایسه فنی اقتصادی روش های CNG, GTL, LNG, NGH به راه های جدید انتقال گاز طبیعی به صورت pdf جهت دانلود قرار داده شده است.

دانلود
راهنما
مشخصات
رمز
دانلود
راهنما

در صفحه بعد روی دانلود کلیک کنید
پس از دانلود فایل با نرم افزار winrar با استفاده از پسورد داده شده فایل را اکسترکت نمایید.

مشخصات
حجم فایل: 435 کیلوبایت
رمز
www.chemical-eng.ir